博致云纺织原料行业生产管理系统_生产物料管理系统

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博致云纺织原料行业生产管理系统

博致云纺织原料行业生产管理系统，提高产品的可靠性，缩短生产周期，急需重构生产管理模式，优化生产流程，通过建立敏捷、高效的数字化制造协同系统平台，从而达到优化管理，提高生产能力的目的。帮助企业迈向智能精益化生产。

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项目背景

为了提升车间的生产管理水平，提高产品的可靠性，缩短生产周期，急需重构生产管理模式，优化生产流程，通过建立敏捷、高效的数字化制造协同系统平台，从而达到优化管理，提高生产能力的目的。帮助企业迈向智能精益化生产。

围绕车间的人、机、料、法、环管理，从原料入厂、生产计划、生产执行、成品产出、成品入库和成品出厂等有效串联，在实现车间作业透明化、规范化的基础上，实现产品的可追溯性、生产资源计划协同化和优化，持续提高生产效率。

项目目标

实现北京、天津和苏州三地工厂数据实时获取优化现有的生产流程，产品生产过程全程监控、追溯实现车间无纸化，规范和指导车间标准化作业，通过可视化平台，实现生产指挥调度控制在制品下线存储有效期管控

项目范围

整体业务流程

业务场景分析(一)一原材料效期管理 icon

业务痛点
每批原料均有质保期（1年)，需要提前100天知道哪些物料即将超期,但效期由人工控制，存在超期情况，无法保证产品一致性

解决方案
对物料设定“物料有效期”和“预警提前期”后，当达到存储265天后，系统会自动发出预警通知到库管员，当超过365天后，系统将禁止原材料投入

价值
实现了对原材料效期的有效管理，改善了原材料管理混乱的情况，原料库中超期物料比例由8%降低至0%，提高了产品一致性

业务场景分析(二)一原材料质量管理 icon

业务痛点
原材料入厂后，需要物流人员电话告知品控人员进行检验，及时性低，容易遗忘，品控人员质检标准人工记录，工作量大，易出错，且数据不易保留

解决方案
当原材料到厂APP端收货后自动触发生入厂质检任务，APP内发送通知到质检人员，质检人员在看到通知后，依据在系统内配置的质检项进行检验

价值
原材料入厂和入厂质检的协同联动，减少沟通成本80%，电子化质检过程和报告，提高质检效率，实现质检过程0出错

业务场景分析(三)-原材料投料管理 icon

业务痛点
操作员依据纸质生产计划中的成品数量，人工计算所需原材料数量,容易出错，原材料存在浪费的情况,且多领的料需要退回库房，造成人员走动的浪费

解决方案
系统依据BOM定额自动计算原料投入量，操作员在APP执行生产任务时，扫描原材料上的二维码进行物料投入

价值
投料强管控，依据BOM严格控制，实现投料过程物料数量、物料种类防错

业务场景分析(四)一生产透明化 icon

业务痛点
以热风线为例，整个生产过程有9道工序，管理人员跟本无法快速了解计划完成到哪道工序，投入料有多少，产出了多少，生产过程呈现黑箱状态，只能不断向班组长层级人员沟通获取生产情况，无法及时发现异常、处理异常

解决方案
将实际的9道工序在系统中抽象为母卷、子卷、包装3道工序，通过扫描二维码，实现物料的投入和产出，管理员可在系统报表中实时查看生产进度

价值
实时获取生产过程进度，提高了车间管理人员对于生产进度的管控能力，在生产异常时能够快速采取措施

业务场景分析(五)一全过程无纸化 icon

业务痛点
原材料入厂、库存管理、生产、质检到成品出库的制造物流环节均为人工纸质记录，存在数据丢失、不易查找等问题

解决方案
通过对原材料入库、投料、产出、质检等过程扫描二维码，实现了由系统记录过程数据，自动汇总生成报表和看板

价值
电子化过程记录，提高了统计员统计效率50%，让员工更多时间投入从数据的收集转向到数据分析

业务场景分析(六)一跨工厂物料管理 icon

业务痛点
北京、天津、苏州三个工厂无法及时共享库存数据，造成客户急需某产品时，需人工查找再进行调拨移库，且高层领导无法及时了解各工厂的库存情况

解决方案
通过对原材料入库、投料、产出、质检等过程扫描二维码，实现了由系统记录过程数据，自动汇总生成报表和看板

价值
降低沟通成本，使跨工厂间物料调拨更加顺畅、及时，盘活呆滞物资

业务场景分析(七)一供应链管理 icon

业务痛点

上游供应商原料不可追溯，质量得不到保障，供应商评级管理十分困难。下游大客户要求产品的完整质量追溯，但没有信息化系统支撑，又没有有效数据支撑，客户满意度降低。

解决方案

上游供应商成品的条形码或是清单作为该企业工厂原料二维码的生成继续使用，可追溯。系统的物料追溯功能，扫描成品二维码即可完整追溯产品的生产过程数据，质检数据，投产数据。

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博致云掌上工厂给客户带来的效益 icon

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