场景痛点1：生产过程多道工序并行协同效率低，工艺工序复杂，各工序流转困难，常常出现漏报、错报统计不清晰造成的错误，车间现场协作效率低。解决对策：生产工序高效协同，工人通过手机和工序流转卡实现上下工序的交接，实时查看作业任务、工艺、获取派工提醒，反馈作业数据，提高作业效率。

场景痛点2：库存不准确周转慢，生产备料、领料时由于不能及时准确数据作为依据，导致库存原料断料和积压同步存在。解决对策：动态库存管理，准确备料，通过存货效期预警、超额领料预警、存货最低最高库存控制、呆滞存货分析等，科学合理备货，避免库存积压，优化库存，提升库存周转率。

场景痛点3：订单进度成盲区紧急订单难应对，按订单多品种批量生产，生产订单进度成盲区；客户订单变更频繁，资源调配及应对紧急订单难。解决对策：生产协同可视化，依据可视化工序执行等实时分布状态进行车间生产能力分析，进行高效科学派工，改善作业控制，满足客户的紧急订单需求，准时交付。

场景痛点1：生产领料管控缺乏依据，车间生产领料缺乏有效的管控机制，材料多领，少领现象时有发生，造成物料浪费，无形中增加企业成本。解决对策：自动化按单配比领料、合理物控，严格按生产加工单对应的产品材料结构表，进行出库单配比领料对超额领用数量及时预警、比例分析，按照杜绝材料多领造成的浪费，降低生产成本，为精细化管理提供依据。

场景痛点2：材料价格波动大、采购成本难掌控，车间生产领料缺乏有效的管控机制，材料多领，少领现象时有发生，造成物料浪费，无形中增加企业成本。解决对策：精准采购建议、准确备料，通过采购需求分析合理计算采购数量，避免多采浪费，及时响应生产，有效应对采购价格波动带来的成本压力。

场景痛点3：移动报工管理难，车间工人不能看到具体的生产任务；报工需要统一汇报给班长或者组长，碰到班组长有事，找不到人的情况，会影响整个生产进度。解决对策：工序报工，订单执行进度实时掌握，依据加工单分配具体加工任务、工人手机查看派工任务，按派工要求领料加工。不管是生产现场和还是在外面办公，通过电子大屏/移动端实时获取订单关键环节执行情况。

场景痛点1：委外物料难管理，生产过程中，一些工序需要委托给外协加工厂来完成，生产周期长，甚至会出现跨月的情况，大量委外物料、费用数据无法追溯，核算过程繁琐。解决对策：委外加工用料、费用归集清晰有依据，通过建立数据化业务单据关联，从产品构成到领料、发货、入库进行统一管理，自动化进行费用归集、分摊核算，出具用料分析报表，为产供销、委外加工协同管理提供依据。

场景痛点2：工人工资绩效获取难、缺乏积极性，多订单并行，工人加班加点，但是核算统计不及时，工资绩效情况不能及时获取，带动不了工人积极性，产能跟不上。解决对策：工人工资自助查询、绩效更透明，员工随时在线查询计件工资明细、综合工资等，无需人力上报、无需打印再逐个工人发放，让工资绩效更透明，提高生产力。

场景痛点3：财务核算滞后成本管控无依据，财务对企业中销售费用、人工、存货成本、资金往来等业务数据统计时间长，月底统一归集核算，难免出现错漏，导致成本管控缺乏数据支撑。解决对策：财务实时成本归集核算，业务发生的成本、费用、收入等数据在线同步，自动提取业务单据一键生成凭证，实时精准高效核算到每个产品的成本、随时查询，让成本管控有据可依。

场景痛点1：订单响应跟踪对账难，企业按照上游厂商提供的原料打成浆之后加工成冻干品，工艺连续，原料存储时间短，缺乏规范的从计划、对账、生产过程到发货的流程体系，对账统计效率低，不准确。解决对策：规范流程、高效和供应商对账，搭建工序汇报规范流程，在线审批确认，实时核算工价和班组工资，有效的控制人工虚报、错算、漏算等与费用结算相关的信息数据，提升处理效率和准确度。

场景痛点2：原料存储时间短计划制定难，接到上游厂家订单之后，安排生产时，没有固定产品的生产BOM和生产工序，需要根据厂家要求及时制定准确的生产计划和原料预估数量。解决对策：生产计划制定、快速订单响应，无需建立固定物料清单（BOM），依据客户订单需求，通过生产加工单，直接填写用到的原材料和对应数量，可以预估订单需求的生产加工的原料数量。

场景痛点3：多种计量方式、错报漏报对账统计难，生产计划下达后，有些工序是按照重量或者盘数汇报，有些工序按照炉数进行汇报，手工记录统计繁琐，工序汇报不及时，易出错。解决对策：准确工序汇报对账统计，根据不同工序，设置工序单位计量报工，生产工序完工时，手机上完成工序汇报，提高工序报工效率，为及时准确对账提供准确的报工依据。