按照1.5亿新工厂规划投资（含基建)，预计给企业节省效益1000万以上

项目过程及成果：小熊电器新工厂项目历时3.5个月，精工智能团队充分结合精益理念，打破传统生产模式，整体导入一个流生产方式，通过产品化、精益化、自动化等方案，减少生产过程物流搬运及在制品数量，提升小熊整体制造能力。项目开展过程中得到客户各位领导和员工的认可和赞扬，项目预估效益：1、样板线生产效率提升40%；2、仓储面积减少50% ；3、组装车间单位面积产出提升20%；4、生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

项目过程及成果：新工厂未来按照30个亿的产值进行规划，以工序生产为导向规划车间的精益物流；通过提升机、无人叉车等智能运输设备完成产品的跨层、跨栋物流运输。

项目过程及成果： 雷宝机械新工厂项目历时三个月，精工智能团队充分结合精益理念、行业先进工艺，对现有生产模式及部分工艺/设备优化，通过产品化、精益化、自动化等方案，减少生产过程物流搬运及在制品数量，提升雷宝机械整体制造能力。项目开展过程中得到客户各位领导和员工的高度认可，最终实现工艺布局合理化、生产工艺先进化的智能工厂。

项目过程及成果： 精工智能为“海尔智能（合肥）电子工厂”量身打造一个PCBA行业真正的世界级智能互联工厂，并指导实施落地。整体工厂规划从原则上要求基于海尔COSMO Plat大规模定制平台，规划不但满足产能需求，同时整体规划亮点95项，现状颠覆30项，行业引领34项，现状持平31项，打造模块化、自动化、智能化、数字化、可视化、柔性化、精益化的绿色智能互联工厂，与世界级工厂接轨。

项目过程及成果： 良信电器(海盐)新工厂项目历时四个月，精工智能团队充分结合精益理念，打破传统生产模式，通过产品化、精益化、自动化等方案，以打造智能低压电器百亿产值、全产业链为目标，从园区规划与基建、智慧园区建设、数字孪生运营以及多类参观路线建设等四个方向入手，构建海盐基地智能化工厂建设。项目预估效益：1、生产效率提升30%；2、车间在制品数量降低50% ；3、搬运距离减少50% ；4、场地利用率提升40% ；5、生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

项目过程及成果： 家宜家居新工厂规划项目历时3个月，精工智能团队充分结合精益理念，打破传统生产模式，通过精益化、自动化等方案，全面打造家宜家居新工厂精益生产、智能仓储物流，引家宜家居从传统制造迈向精益制造、智能制造，致力于打造行业新标杆。 项目预估效益：1、人均效率提升30%；2、车间在制品数量降低60% ；3、库存周期缩短30% ；4、生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

项目过程及成果： 精一家具 新工厂项目历时4个月，精工智能团队充分结合精益理念，打破传统生产模式，通过产品化、精益化、自动化等方案，以打造智能化工厂为目标，从园区整体规划、智能仓储、智能物流、自动化、信息化和园区参观路线建设等方面入手，构建家具行业智能化工厂建设。项目预估效益：1、生产效率提升25%↑；2、车间在制品数量降低30% ↑ ；3、搬运距离减少30% ↑ ；4、场地利用率提升35% ↑ ；5、生产现场6S及目视化管理水平显著提升。

项目过程及成果： 精新汽配新工厂项目历时三个月，精工智能团队充分结合精益理念，打破传统生产模式，整体导入一个流生产方式，通过产品化、精益化、自动化等方案，减少生产过程物流搬运及在制品数量，提升精新汽配整体制造能力。项目开展过程中得到客户各位领导和员工的高度认可和赞扬。项目预估效益：1、打破传统生产方式，生产效率提升20%；2、车间在制品数量降低30%；3、自动化程度提升一个等级，车间人力节省10%；4、生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

项目过程及成果： 梵度空间卫浴新工厂项目历时三个月，精工智能团队充分结合精益理念，打破传统生产模式，整体导入一个流生产方式，通过产品化、精益化、自动化等方案，减少生产过程物流搬运及在制品数量，提升梵度卫浴整体制造能力。项目开展过程中得到客户各位领导和员工的高度认可和赞扬。项目预估效益：1、打破传统生产方式，生产效率提升30%；2、车间在制品数量降低30%；3、自动化程度达到行业内标杆，车间人力节省20%；4、生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

项目过程及成果：车架智能车间改造项目成为行业首创，通过导入管料自动加工岛，AGV自动配送，机器人焊接流水线，电泳吊挂线改造等自动化设备使车间在制品数量降低50%，搬运距离减少70%；通过信息化软件WMS、MES、按灯系统、电子看板SOP使生产订单自动排产，工作流程无纸化，缩短加工周期，为绿源智造，中国骄傲夯实基础。

项目过程及成果：运用立体化智能仓库节省仓储空间，实现智能化出入库。精益化的物流路线规划，实现路程最短效率最大化。集中供料、自动包装、AGV等自动化改善，节省人工提升工作效率。

项目过程及成果：道科包装新工厂项目历时四个月，精工智能团队通过对道科包装新工厂规划将企业从传统制造模式解放出来，从布局上整体资源规划，打通各区块人流及物流，以智能智造为目标，让新工厂实现布局精益化、生产自动化、物流智能化、管理移动化、数据透明化和决策数据化减少生产过程物流搬运及在制品数量，提升整体制造能力。项目开展过程中得到客户各位领导和员工的高度认可和赞扬。