蓝巨人AGV智能仓技术方案_智能制造无人叉车

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蓝巨人AGV智能仓技术方案

蓝巨人AGV智能仓技术方案，全力助推仓储智能化变革。引入智能制造无人叉车，搭配智能AGV机器人，实现货物高效搬运、精准存储。大幅提升仓储空间利用率与作业效率，减少人力成本，降低出错率，为仓储物流迈向智能化、自动化筑牢坚实根基。

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项目改善目的

1.实施一套智能仓储系统，包含原材料库，五金库，产成品库，实现移动出入库作业管理，实现平面，立体仓的货位管理，实现批次，先进先出，迟货，安全库存等库存管理要求。
2. 引入AGV，数字叉车改造，移动终端，移动标签打印机，RFID，电梯自动上货线等强化用智能装备管理仓库，简化作业。
3. 引入电子看板，实现库存，作业效率，异常，货位等仓储现场，作业的可视化。
4. 仓储系统对接鼎捷ERP，完成仓储与生产，供应链，财务的数据联动，实现财务，业务一体化。
5. 实现台州，西安统一信息化管理体系，一套软件，一套管理办法，能复制多个工厂

软件整体框图

基础硬件清单

AGV、充电桩、数字叉车、服务器、移动手持机、标签打印机、RFID标签、55寸可触摸液晶一体机、无线AP、摄像头

智能制造无人叉车

前移式无人叉车、窄通道堆垛式无人叉车、室内搬运式无人叉车、室外平衡重式无人叉车、轻量搬运式无人叉车、复合机器人、无人牵引车

数字工厂

1. 将现有人工叉车改造为数字叉车，用于原成品库、成品库、与五金库物流使用
2. 原材料到货后，收货人员使用PDA现场清点收货，使用移动打印机打印到货托单。完成清点后，下发入库任务给数字叉车。由数字叉车将原材料托盘叉入4号电梯运往二楼原材料与五金库。
3. 一楼加工车间增加三台地牛AGV用于注塑完成后将半成品送往总装机台使用。
4. 总装机台完成组装后，由地牛AGV自动从机台叉取货物运送到三号电梯口
5. 改造三号电梯，增加传送带。将成品托盘自动出入电梯。
6. 成品托盘通过三号电梯送达三楼后，自动给数字叉车下发入库任务并提醒，终端提示存放货位。
7. 对接ERP发货计划，发货计划生效后自动下发到数字叉车终端。系统根据发货计划提示取货产品信息、货位信息。由数字叉车完成发货。

巷道平面图

单个巷道共10行，如A巷道顺排A1，A2，A3。每排十个托盘位如:
A1-1，A1-2...A1-10.

1. 入库摆放原则:产成品入库时按A1-A10顺序摆放。

2. 出库拿取原则:产成品出库时按A10-A1顺序叉取。

3. 每个巷道增加RFID标签用于数字叉车识别巷道货位信息

数字叉车改造

·高位货架安装RFID标签，人工叉车安装叉车电脑，RFID读头，位置传感器。

·可以做到叉车工人在不下叉车的情况完成系统指派的上下架任务。

·改装后叉车上的RFID读头，车载电脑均使用无线传输模式，自带电源。不额外在叉车外部增加电源与线号传输线。

数字叉车介绍

数字叉车介绍

AGV场景使用

车间搬运、仓库搬运、货物上体

蓝巨人智能制造无人叉车 icon

AGV特点介绍

01. 避障，导航，托盘识别全部采用多线激光雷达，共安装7个雷达，避障雷达要求探测40米及以上距离，水平视场角360度，垂直视场角90度，导航雷达探测距离120M以上;
02. 智能叉车额定载重1.5吨;
03. 为保障库区的安全运行，AGV的防护要求使用3D雷达32线，实现360度立体防护避障;
04. 防止昏暗、强光等任务光线不受干扰，AGV具备128线混合固态雷达托盘识别定位矫正的功能;
05. 为减少环境对系统的影响，不使用反光板，不使用二维码做标
识识别;
06. 减少现场改造，使用3DSLAM自动构建三维高精地图，不惧怕动态变化场景，保证稳定定位;
07. 系统支持后期更改路线，任务点，我司自行可以简单设置。

原材料与五金件收货&入库 icon

1. 同步ERP采购到货单，原材料与五金件到货后，在入库区暂放，由收货人使用手持PDA选择到货单，进行清点确认收货。
2. 使用移动打印机打印入库托单。明确原材料信息、批次、数量等。
3. 收货员确认收货后，自动生成数字叉车入库任务。
4. 数字叉车终端收到入库任务后进行提醒，等待叉车执行入库任务。
5. 叉车叉取待入库托盘后，自动扫描托盘打印的二维码标签，系统识别货物与入库任务信息提示存储货位信息。
6. 数字叉车将托盘通过4号电梯送往2楼原材料与五金库。
7. 每个巷道货位增加RFID标签，数字叉车感应到对应巷道货位信息后，落位完成入库。
8. 完成入库后将入库信息同步到ERP中完成ERP原材料入库凭证。

原材料出库上料

1. 由计划员确认今日每台注塑机生产的产品信息，与使用的原料信息。
2. 原材料上料由数字叉车终端发起，叉车叉取原材料后通过扫描标签二维码识别原料信息、数量、货位等信息。
3. 原材料送到达上料口后，确认上料口编号后比对对应计划是否使用当前原材料，通过卡控后终端确认上料。
4. 系统记录上料信息，包含上料口、原材料、数量、时间。
5. 将原材料出库数据推送到ERP生成原材料出库凭证。
6. 根据每个上料口标准原材料消耗量与上料数量计算下次上料时间。
7. 原材料待耗尽时，生成数字叉车补料提醒，再次上料。

1. 员工使用手持PDA提交五金料使用单，确认使用原料、数量、用途等。

2. 数字叉车接收使用单生成对应出库任务。系统推荐对应物料货位信息。

3. 叉车叉取五金物料送达对应申请人员，由申请人员确认接收完成出库。

4. 推送ERP，生成ERP出库凭证。

生产配送&成品入库

1. 注塑机台半成品垒托完成后，员工使用PDA呼叫AGV运送。

2. AGV响应任务到指定注塑机垒托位叉起托盘运送到总装线体上料位。

1. 总装垒托完成后使用PDA扫描成品托盘二维码，系统匹配组装开工信息，标准垒托数量(尾托可修改)记录当前成品托盘的产品信息、数量、生产批次等信息。
2. 呼叫AGV运输。AGV响应任务到指定总装机台叉取成品托盘。
3. AGV将成品托运输到3号电梯口传送带，同时呼叫电梯下降到1F，电梯到位后控制梯门常开，传送带将成品托盘推入电梯。
4. 关闭梯门上升到3F，将成品托盘使用传送带推出。
5. 生成3F数字叉车成品入库任务，数字叉车到梯门传送带叉取成品托盘，终端展示货物信息与推荐摆放货位。
6. 数字叉车感应成品货位RFID信息，比对当前运输的成品托盘。卡控完成后将成品托盘落位完成。
7. 将成品入库信息推送ERP生成对应成品入库凭证。

成品出库

1. WSM系统同步ERP系统的发货计划清单。

2. 生成对应数字叉车成品发货任务，终端提示叉车工取货产品信息、数量、货位等。

3. 叉车到位扫描成品托盘二维码，验证货物是否与发货计划匹配。

4. 叉车运输到2号电梯口，继续取货。

5. 取货完成后同步ERP接口，完成成品出库凭证减少成品库存。

原材料AGV搬运流程 icon

1. 数字叉车根据注塑机计划叉取对应原材料托盘，运送到原材料库区缓存位。

2. 呼叫AGV，AGV响应后到对应缓存位叉取托盘。

3. AGV通过原材料与加工车间室外路段将托盘搬运到要料注塑机上料口。放下托盘执行其他任务。

4. 将原材料领用数据推送到ERP系统。

5. 人工上料后计算原料用量自动生成下次要料单。

产成品AGV搬运流程 icon

1. 总装完成后，使用PDA绑定成品托编码，呼叫AGV到指定总装机台取货

2. AGV将成品托盘运送到成品库口缓存位。

3. 生成数字叉车成品入库任务，提醒叉车到缓存位取货。

4. 数字叉车取到成品托盘后，自动扫描托盘码识别货位信息，提示存放货位信息。

5. 数字叉车感应到货位RFID信息与托盘信息货位比对，一致后托盘落位完成成品入库。

6. 推送ERP系统成品入库信息。

ERP系统对接清单

库存看板

可视化电子看板

可视化电子看板

AGV监控全景图

手机端仓储数据监控

实时库存监控、资金占比监控、高低库存预警、超期物料监控、临期物料管控、月周转率分析

智能仓储价值

数字化管理
帮助制造企业构建原材料，产成品智能化仓储体系，摆脱以人管仓的混乱，构建准确，高效数字化仓管
库存管控
真正实现物料的数字化货位，快速盘点，批次管理，先进先出，保质期管理，安全库存控制,实时账实相符
智能转型
帮助制造企业数字化转型，首先完成物流数字化，智能化转型
减少人工
减少库管员，减少叉车工，帮助企业降本增效
降低资金占用
满足生产的同时降低库存资金占用，帮助企业降本增效
异常预警
物流作业，提高计划性，节拍化，提高异常处理能力，减少因物流，物料原因造成生产证误，帮助企业降本增效