博致云医药行业生产制造管理系统_生产计划排程

博致云医药行业生产制造管理系统

博致云医药行业生产制造管理系统，通过物料的二维码管理，可实时查询原料、在制品、包材在库（或车间）情况，提高利用效率。自动生成领料单、生产需求计划单、批生产指令单等，可随时备打印和查询。大幅度提升了数据互通性，加速了部门间的信息传递。

客户简介

亳州市某中药口服厂有限公司成立于2003年，现有员工人数400多人，生产技术人员占%35以上。公司拥有片剂、胶囊剂、颗粒剂、注射剂等制剂生产线等多条生产线，生产车间近4万平方米，年生产能力达11000吨，是目前全国规模较大的中药饮片加工企业。公司通过在原料、产品制造、销售整个供应链端关注风险控制来加强食品安全。

公司坚持“用善心精制良药”的经营理念，严格按照《中国药典》、《药品生产质量管理规范认证管理办法》对每个品种制定工艺规程和质量标准，对饮片生产的全过程实施GMP管理。

项目背景

行业特点

生产模式：多品种生产，地域性和季节性明显，按批次生产按批次核算成本；产销供不太均衡，订单容易拖期

物料情况：库存不准确，无法掌握实时库存，容易造成盲目采购和生产，高库存与缺料并存

GMP合规要求：减少人为差错，防止中药饮片交叉污染和混淆，建立生产全过程质量体系

工艺：SOP（标准制造工艺）贯穿整个生产过程

项目范围

多车间、多产线、多品种，整体规划，局部试点，快递迭代，整厂推广。多区域工厂，供应链协同，跨地域生产模式探索。

项目目标

系统通过物料、生产、质量、设备四个模块，搭建模块化、透明化、智能化的生产质量过程控制流程，实现以下目标。从原辅料供应到计划排产，从生产执行到成品发货，整个制造生命周期中去提升生产协同效率。通过系统在生产业务流程中的导入，实现全面质量管理4M1E（人机料法环），帮助企业GMP合规。

项目规划

第一阶段

原车间试点。初步实现车间工艺流程数字化，作业可视化，生产资源（物料、设备等）管理标准化。工艺配方管理：保证工艺流程执行规范性；库存管理：实现高效灵活管理库存，降低原材料积压和在制品积压；作业计划调度与控制：及时响应销售需求，保证生产原料充足；并可实时查看订单进度；质检管理：结合工艺流程，进行原辅料、半成品质量管控。

第二阶段

逐步推广多产线应用，实现车间记录电子化，质量管控精细化，车间数据与企业管理数据打通，全面实现生产制造协同的作业可视化，产品数据化、过程透明化、质量可溯源。质量管理：批次追溯、质量溯源；生产执行：工艺操作电子化；作业记录：生产过程透明化，生产/质量作业记录电子化；系统对接：ERP与博致对接。

第三阶段

根据客户数字化车间的统一规划，结合数字化设备和原厂区信息化建设经验，进一步扩展生产协同系统边界，在架构和前沿技术上持续创新，实现数据智能化，优化生产运营。

实现模块

系统业务流程概览

业务场景-生产与物料计划 icon

痛点人工根据销售需求计算交货日期

订单较多，产线也多，排产工作量大。拟定需求生产计划前，需人工检查库存文件，包括需求成品和原料数量，而且库存均由人工统计，实时性、准确性不高。为确认第二天原料到货情况，计划员与采购员需不断口头确认，工作量大。根据需求生产计划、原料到货情况进行计算，下达每日生产计划，计算量大。

方案和价值通过系统查阅交货日期

系统自动发出安全库存通知，及时建立电子采购清单，并可在系统记录预计到货时间，并可通过系统查阅/导出“采购进度跟踪表”，跟踪实际到货进度。提高了备料准确性和及时性，解决了生产、仓库、采购因缺料而导致的扯皮和责任不清的问题。对原料入厂后自动触发检验员通知，通过样品标签精确定位样品和原辅料，自动扣取样数量。

业务场景-原辅料验收 icon

痛点

采购、质量、仓库通过纸质单据传递到货及检验信息。订单采购、仓库、质量分别通过手工“入库单”、 “物料需求计划”、“来料请验单”进行入库及检验操作，且单据提交过程需要现场或电话沟通，填写工作量大，且信息需要肉眼核对易出错，沟通流程较长。

方案和价值

各部门通过系统通知传递获得到货、检验执行，检验放行、退货信息。原料到达后，仓库通过小程序选择采购清单，进行到货，并打印标签二维码。自动触发检验员通知，QC收到待检任务，通过样品标签精确定位样品和原辅料，记录检验结果。仓库将系统库存中合格品扫码移动至合格库，不合格品进行退货操作。

业务场景-原辅料发放 icon

痛点

手工填写批生产指令、领料单产线多，每天的生产指令也较多。计划物控部填写 “每日生产计划表”，生产部分拆为“批生产指令”传至不同产线，仓库根据“批生产指令”填写领料单，生产准备工作通过多张手写单据传递信息，完全靠人工控制物料发放，效率及准确性无法保证。

方案和价值

物料发放关联生产订单生产计划确定后，系统自动产线需求，根据配方生成 “批生产指令”和“领料单”，并可直接打印，大幅度降低了手工填写错误。原辅料发放时，通过扫描物料二维码，和领料单（或生产指令单）二维码，直接关联原辅料，降低了人为的发料错误，并在后续投产时通过扫码识别是否为此工单的物料，防止投料差错，提高了合规性。

业务场景-任务下发、投料防错 icon

痛点

手工填写批生产指令、领料单，人工统计工位进度。计划物控部填写“每日生产计划表”，生产部分拆为 “批生产指令”传至工位，仓库根据“批生产指令” 填写领料单，生产准备工作通过多张手写单据传递信息，效率及准确性无法保证。现场配备多名跟单人员手工统计各工单、各工位产出情况，工作量大，反馈滞后。

方案和价值

用小程序领取生产任务，扫码报工。根据阶梯产能对生产工单进行自动排程，自动下发生产任务。加快了计划与生产的信息传递，提高了协同效率。工位员工通过小程序接收任务，通过扫描批生产指令（二维码），并在投料环节扫码原料标签，按工艺要求进行生产流转、实时报工。第一时间提供了生产真实反馈，时效性高，并防止了投料差错，降低了混批的风险。

业务场景-产品检验

痛点

生产、质量、仓库通过纸质单据传递产出及检验信息。待包装品、成品产出都需要填入库单，填写及核对工作繁琐耗时，填写不及时易造成积压或账务结算延迟。生产与质量也是通过纸单传递信息，质量需要手工记录取样量，每天产出品种多达20个以上，统一交到一个实验室，繁杂易出错。

方案和价值

各部门通过系统通知传递获得产出、检验执行，检验放行、入库信息。待包装品产出后，质量部QA通过小程序收到待检任务，在系统中进行取样，记录检验结果。待包装品扫码移动至仓库，系统留下移动记录。生产部继续进行包装，包装产出后，库存自动更新，可及时完成发货。

业务场景-产品追溯

痛点

纸质生产作业纸单记录，填写规范性弱，数据查询繁琐。原辅料、待包装品和各种规格成品之间的记录很难关联很难查询，工作量极大。纸单记录，时效性很低，容易手工修改记录。

方案和价值

系统可自动形成批次追溯关联，追溯一目了然。系统支持生产记录自动生成，并可进行在线审核和打印，帮助产品快速放行，并支持法规监察，确保数据完整性。系统支持批次正向和反向追溯，可快速定位问题批次，发现质量问题，极大的提高了质量分析中数据搜索的效率，帮助质量部门把精力更多的集中到问题原因的分析和改善中。

业务场景-批记录审核 icon

需求

所有批记录电子化，实施电子审核流程：ABC各自签自己的单据，D主管看ABC资料做最后签名。产品批记录：按照业务要求制作所需要的生产批记录。产品批记录需要系统自动统计：得率、物料平衡（有具体公式）、OEE等分析报表。

方案和价值

系统自动按格式要求显示合规批记录。并以批记录为主线，实现采购、生产、质量全过程质量控制报告电子化管理。所有参与人需要实名制账号，并通过账号登陆、电子签名明确责任，电子批记录支持多层人员审核流程。

业务场景-工艺SOP icon

需求

生产过程SOP按照流程管理，SOP要求的频率进入偏差管理，SOP本身会触发异常通知检查。产品产品品种批次切换清场（按照SOP要求的频率），物料平衡率计算。

方案和价值

通过系统电子SOP模块，自定义生产过程中，不同工序的SOP控制流程。比如不同产品批次间系统强制要求清场操作，保留清场记录。所有通过SOP步骤中上下限的管控，进行关键工艺质量参数控制。

系统价值点

库存管理精细化

通过物料的二维码管理，可实时查询原料、在制品、包材在库（或车间）情况，提高利用效率。移动、使用物料前，通过扫码识别物料状态，防止错用，并可随时发行准确标签，实现法规的物料管控要求。

GMP质量控制

质量检测：包括了原材料、待包装品，产成品的质量检测，并能根据模版及时填写质检报告。质量预警：物料效期管理，设备养护周期体现，入厂、生产、入库检验通知等。质量控制：通过电子SOP和偏差管理模块，对质量关键控制点进行控制、做到每道工序都能控制，按批生产的工艺流转。并通过质量追溯，大幅度提供质量分析效率。

高效计划排产

通过安全库存自动触发采购，并实时跟踪采购进度，保证生产物料供应及时，帮助计划排产。系统自动触发业务通知，比如采购到货通知计划员，检验完成通知生产，自动下发生产任务通知产线员，提升各部门协同效率。

作业进度可视化

使用系统前，生产现场需要约10个跟单人员对工单实时跟进，统计使用系统后，跟单工作量减少50％。自动生成领料单、生产需求计划单、批生产指令单等，可随时备打印和查询。

设备管理更智能

通过设备管理模块，对生产、检验、研发及其他辅助设备进行分级管理，建立电子化的设备清单、台账。建立电子化的设备点检、保养和维修计划，按计划实时推送提醒相关人员，并实现设备关键参数与生产联动。

系统互联

通过和ERP的数据接口打通，实现工艺配方、版本和物料数据的联动。并通过两个系统间业务层面数据，包括库存、质量、报工的及时反馈。大幅度提升了数据互通性，加速了部门间的信息传递。

未来规划

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